Fashion and Technology, Yokai Studios, Re-FREAM,

Modeindustrie 4.0: Die Werkzeuge des 21. Jahrhunderts nutzen

Das Start-up Yokai Studios ist das Resümee meiner Studienzeit, sagt Michael Wieser, Absolvent des Studiengangs Fashion and Technology an der Kunstuniversität Linz. Er beschäftigt sich mit zeitgemäßen Formen der Modeproduktion und entwickelte eine roboterbasierte Maschine, die den Nähprozess ersetzt und im 3D-Raum arbeiten kann.

Michael Wieser ist zwischen Nähmaschinen aufgewachsen. Sein Urgroßvater war Schneider und sein Vater Polsterer und Sattlermeister. Schon als Teenager versuchte er Jeans zu schneidern. „Das ist mir auch ganz gut gelungen“, sagt er und lacht. Trotzdem: sein erster Beruf war Seilbahntechniker. Auf die Mode kam er erst, als die Kunstuniversität Linz 2015 den Studiengang Fashion and Technology (FAT) etablierte. Er war ein Student des ersten Jahrgangs. „An der Universität für Angewandte Kunst in Wien wäre ich nicht glücklich geworden. Das Studium in Linz war experimentell und hat meine technische Vorbildung getriggert“, sagt er.

Im Robotik-Kurs lernte er seinen Kommilitonen und heutigen Co-Gründer Viktor Weichselbaumer kennen. Gemeinsam begannen sie über neue Technologien nachzudenken, welche die großen Probleme der Modeproduktion lösen: Die soziale Ausbeutung und den negativen Umwelteffekt. Zwei Dinge, die sich durch die Auslagerung der Produktion in Billigproduktionsländer ergeben haben. Eine Lösung fanden sie in der Kombination von 3D-Druck und Industrierobotik.

Fashion and Technology, Yokai Studios, Re-FREAM,
Team Yokai Studios: Michael Wieser (links) und Viktor Weichselbaumer;

Die Gründung des Start-up erfolgte 2019 in Zusammenhang mit der Teilnahme an Re-FREAM. Das EU-Projekt wurde von der Creative Region Linz & Upper Austria eingereicht und bietet Künstlern und Wissenschaftern einen Ko-Kreation-Space, in dem neue Technologien entstehen können. Technologien mit dem Potenzial, die Modeproduktion zurück in die Absatzmärkte zu holen.

Im folgenden Interview spricht Michael über Yokai Studios und dessen Innovation:

Was ist der Status Quo eurer Entwicklung?

Wir haben schon mehrere proof-of-concepts umgesetzt. Darunter waren ein Hemd und ein Kleid, die wir individuell und nach Maß angefertigt haben. Im April 2020 haben wir dann innerhalb von wenigen Tagen ein Konzept für die Fertigung von Schutzmasken entwickelt und gezeigt, dass die roboterbasierte Maschine flexibel ist und breit anwendbar.

Wie können wir uns die Maschine vorstellen?

Unser Produktionsprozess teilt sich in vier Teilbereiche: den 3D-Bodyscan, die Simulations-Software, die den Prozess möglich macht, den Lasercutter und die Fügemethode in automatisierter Form. Während die ersten drei Bereiche schon verfügbar sind, konzentrieren wir uns auf die Entwicklung der Fügemethode.

Die Maschine basiert auf einem Industrieroboter wie wir ihn aus der Autoproduktion kennen. Diese Roboter haben sechs Freiheitsachsen zum Ausführen von Bewegungen im 3D-Raum. Sinnvoll werden sie aber erst dann, wenn sie ein Werkzeug halten. Bei uns sind das modifizierte Teile eines 3D-Druckers, mit dem wir eine Fügemethode ausführen – eine Verbindungsmethode für Schnittteile von Kleidungsstücken. Wir nennen die Technik Loma Bond und sprechen von Bonden.

Momentan ist noch Handarbeit notwendig. Am Ende soll der Herstellungsprozess vollständig automatisiert sein.

Wir durften die Methode schon durch die EMPA (Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt) auf Militärstandard testen lassen. Geprüft wurde die Zugfestigkeit der Fügemethode im Vergleich zu einer herkömmlichen Naht. Wir waren erstaunt zu sehen, dass die meisten Samples 1650 Newton (Militärstandard) Zugkraft aushalten können. Manche Variationen waren sogar stärker als eine herkömmliche Naht.

Bringt die Methode auch eine neue Ästhetik?

Unsere Methode funktioniert ganz anders als die herkömmliche Schnitttechnik. Wobei wir uns unserer Methode beugen. Der Schnitt ist auf die Produktionsmethode vordefiniert und wir achten darauf, so wenige Nähte wie möglich auszuführen. Das Konzept haben wir mit Unterstützung von Rickard Lindqvist entwickelt, einem schwedischen Modedesigner und dem Co-Founder des Labels Atacac. Er hat Kinetic Garment Construction entwickelt, eine neue Technik zur Kleidungskonstruktion. Ich machte bei ihm ein Praktikum und er hat sich mit uns angeschaut, wie ein Kleidungsstück konstruiert sein muss, damit unsere Produktionsmethode funktioniert.

Was sind die Vorteile des 3D-Design?

Mit Simulations-Software kann man heute schon jedes Stoffverhalten simulieren und es gibt schier unendliche Möglichkeiten, Kleidung darzustellen. So kann man zum Beispiel die Erdanziehungskraft außer Kraft setzen (lacht) oder ein Unterwasserszenario gestalten. In herkömmlichen Videomethoden wäre das kostenintensiv. Im 3D-Rendering und in der Animationstechnologie ist das easy und für die Ausführung reicht schon ein halbwegs leistungsstarker Gaming-Computer.

Welche Materialien könnt ihr verwenden?

Materialtests haben gezeigt, dass wir grundsätzlich fast alle Materialien verarbeiten können. Wir sind aber darauf bedacht, Naturfasern nicht gemeinsam mit Kunststoffen zu verarbeiten, weil dadurch das Recycling erschwert wird. Das Material, das wir für unsere Fügemethode  verwenden, sollte idealerweise aus demselben Material sein wie das Kleidungsstück. In Zukunft soll es außerdem biologisch abbaubar sein. Recyclingfähige Materialien gibt es bereits. Aber der Innovationsgrad im 3D-Druck ist noch nicht ausgeschöpft. Es gibt Leute, die Kunststoffe auf Basis von Algen entwickeln und auf Basis von Bakterien, die Protein bilden. Diese Kunststoffe wären dann auch biologisch abbaubar. Wir hoffen, dass diese Forschungsprojekte bald zu einem erfolgreichen Abschluss kommen.

Auf Ebene der Technologie: Was ist schon möglich, was möchtet ihr noch erreichen?

Zur Zeit beherrscht unsere roboterbasierte Maschine nur das Bonden. Alle weiteren Funktionen möchten wir Schritt für Schritt automatisieren. Die Fertigung im 3D-Raum – also auf einer Art Schneiderpuppe – ist schon möglich, aber noch nicht marktfähig. Für den Zuschnitt verwenden wir momentan noch einen CO2-Lasercutter, wie er in Maker Spaces üblich ist. Aber wir möchten im nächsten Schritt unser eigenes Schneidewerkzeug entwickeln und einen Prototyp bauen. Das soll dann so ablaufen, dass der Roboter nach dem Schneiden das Schneidewerkzeug aus der Hand legt und dann das Fügewerkzeug in die Hand nimmt und bondet.

Wenn ihr erreicht habt, was ihr erreichen wollt, welches Szenario ist dann möglich?

Man wird innerhalb von Minuten zu einem individualisierten Kleidungsstück kommen können – mittels 3D-Bodyscan und automatisiertem Herstellungsprozess. Es wird entweder ein Shop sein oder eine mobile Station, wo man sich über eine Handy App anmelden kann. Dann geht man zum vereinbarten Zeitpunkt hin, wählt ein Design und macht einen 3D-Bodyscan. Nach einer halben Stunde ist das Kleidungsstück fertig und abholbereit – oder wird nach Hause geliefert. 

Ich bin mir noch nicht ganz sicher wie unser Geschäftsmodell aussehen soll. Das muss erprobt werden. Zunächst wollen wir es business-to-business versuchen, weil es ja eine Produktionsmethode ist, die wir entwickeln. Wir denken, dass wir so mehr Reichweite erlangen, als mit einem eigenen Modelabel. Deshalb suchen wir ein bestehendes Modelabel, mit dem wir demonstrieren können, wie man personalisiert und automatisiert produzieren kann. Wir denken dabei an ein europäisches Modelabel, das sich mit lokaler Produktion beschäftigt – eventuell auch eine Mikrofabrik betreibt, in die unsere Entwicklung integriert werden kann. In dieser Kooperation wollen wir Anfang 2021 ein proof-of-concept launchen und dabei ein Modell in limitierter Stückzahl auf den Markt bringen.

Auf Ebene der Technologie: Was ist schon möglich, was möchtet ihr noch erreichen?

Zur Zeit beherrscht unsere roboterbasierte Maschine nur das Bonden. Alle weiteren Funktionen möchten wir Schritt für Schritt automatisieren. Die Fertigung im 3D-Raum – also auf einer Art Schneiderpuppe – ist schon möglich, aber noch nicht marktfähig. Für den Zuschnitt verwenden wir momentan noch einen CO2-Lasercutter, wie er in Maker Spaces üblich ist. Aber wir möchten im nächsten Schritt unser eigenes Schneidewerkzeug entwickeln und einen Prototyp bauen. Das soll dann so ablaufen, dass der Roboter nach dem Schneiden das Schneidewerkzeug aus der Hand legt und dann das Fügewerkzeug in die Hand nimmt und bondet.

Wie finanziert ihr euch?

Bis jetzt nur durch Förderungen. Derzeit sind wir im EU-Projekt Re-FREAM und in der zweiten Runde des Inkubationsprogramms Tech2b. Letzteres ist ein oberösterreichischer Inkubator, der Mentoring, Arbeitsplatz und Netzwerk bietet. Um die weitere Entwicklung zu sichern, haben wir momentan ein paar Förderanträge laufen.

Darüberhinaus machen wir auch schon Umsätze. Aus der Entwicklung unseres Kernprodukts hat sich auch eine Dienstleistung ergeben. Wir haben eine Roboterinstallation entwickelt, die Motive auf T-Shirts und andere Textilien drucken kann. Dabei können die Kunden auf dem Tablet die Position des Motivs bestimmen und Text hinzufügen. Den Prozess bieten wir Firmenkunden als performative Präsentation an und waren damit schon auf Messen und sogar in einer Shopping Mall in Bahrain.

Nebenprodukt der Entwicklungarbeiten: Die Roboterinstallation, die Motive auf Textilien drucken kann.

Danke für das Gespräch.

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